法兰配件常识:如何控制铝法兰的折叠和开裂？

　　铝合金法兰锻件具有比重小、导热性好、导电性高、耐腐蚀等优点，广泛应用于对中高强度有一定要求的零件中。  铝合金热模锻的工艺特点是流动性差，塑性低，导热性好，锻造温度范围窄，对初、终锻温度要求严格。热模锻的性能特点是铝合金不产生类质同象转变，主要通过正确控制锻造力学参数来改善金属组织，使金属流线沿锻件形状均匀连续分布，以提高力学性能。热模锻的质量特点是铝合金容易折叠和开裂。

　　其中，折叠会减少零件的承载面积，在使用中容易产生应力集中，成为疲劳失效源，危害很大。折叠废品约占锻件废品总量的70% ~ 80%。裂纹危害更大，裂纹废料约占锻造废料总量的5% ~ 10%。

　　折叠产生的原因有毛坯截面尺寸大、毛坯形状不合理、压入成形不完整、模腔过渡处圆角半径小、一次压下量过大等。

　　裂纹主要是由于挤压铝棒明显的各向异性造成的，其中纵向力学性能明显高于横向力学性能。  终锻开始时，在三轴应力不相等或非三轴压应力条件下，存在较大剪应力，容易造成坯料晶粒间的接触被破坏，不利于滑移变形的发展，因变形能力差而导致斜裂纹。

　　同时，变形不均匀引起的附加应力和温度不均匀引起的热应力较大，变形大的部分与变形小的部分相互作用，当拉应力超过该部分的强度时产生开裂。

　　(2)在锻模设计中，应考虑锻造所需的成形力和设备吨位，合理分配坯料或中间坯料的体积，选择正确的充填方式，变大锻模型腔过渡处的圆角半径或锻造斜度，降低型腔(包括飞边桥)的表面粗糙度。

　　(3)保证使用的铝合金原材料无折叠、裂纹、粗晶环等缺陷。  钢坯加热要严格控制装料量，加热时间的一半要翻坯，尽量减少从出料到锻造的时间。

　　(4)在锻造操作过程中，应按照先轻后重的操作原则，正确控制坯料的变形程度或锤击力，合理利用挤压原料的各向异性，正确预热锻模和操作工具，合理润滑锻模(特别是上模腔)。

　　(5)锻件生产过程中，生产班长统一指挥，首件检验由主管技术人员协调，必要时进行倒班指导生产。同时，首件生产应尽可能安排在白班，以便于发现锻件的质量缺陷。确认没有折叠、裂纹等缺陷后，就可以在规定的时间间隔内进行均匀有节奏的均衡生产。

　　(6)锻件检验时，实行首件检验，严格执行“三检制”。还应进行过程检验、中间检验、巡回检验和检验，以防止系统性质量缺陷流入下一道工序。